СТАНДАРТИ, ОТНАСЯЩИ СЕ ЗА КЕРАМИЧНИТЕ ПЛОЧКИ

EN 14411
КЕРАМИЧНИ ПЛОЧКИ – ДЕФИНИЦИИ, КЛАСИФИКАЦИЯ, ХАРАКТЕРИСТИКИ И МАРКИРОВКА
ТЕРМИНИ И ДЕФИНИЦИИ

Керамични плочки – тънкостенни плоски изделия, които са произведени от глини, силициев диоксид, втечнители, оцветители и други минерални суровини и са предназначени основно за подови и стенни облицовки. Произвеждат се чрез смилане, пресяване, хомогенизиране, овлажняване на изброените материали и последващо формоване чрез екструдиране (А), пресоване (В) или други процеси (С), изсушаване и изпичане при висока температура. Плочките могат да бъдат глазирани (GL ) или неглазирани (UGL), те са негорими и устойчиви на светлина.

Глазура – стъкловидно покритие, което практически е непропускливо.

Ангоба – матово глинесто покритие, което може да бъде пропускливо или непропускливо.

Полирана повърхност – повърхност на неглазирана плочка, на която е придаден лъскав външен вид, чрез механическо полиране, като завършващ етап от производството.

Еднократно изпечени плочки – плочки, глазирани преди изпичането им.

Двукратно изпечени плочки – плочки, които първо са изпечени, после глазирани и изпечени повторно.

Екструдирани плочки (А) – плочки, формовани от пластична маса с екструдер, като получената лента се нарязва на плочки с предварително определена дължина. Могат да бъдат раздвоени – формовани по двойки и разделени след изпичането им – или рязани – отрязани последователно от заготовката.

Сухо пресовани плочки (В) – плочки, формовани от прахообразна или финозърнеста маса във форма под високо налягане.

Монтажни канали – издадени части, разположени надлъжно на ръбовете на плочките така, че когато две плочки се поставят една до друга, на една линия, каналите на съседните ръбове трябва да отделят плочките на разстояние не по-малко от нормираната широчина на фугата. Каналите се разполагат така, че фугите между плочките да могат да бъдат запълнени с фугираща смес, без да се виждат.

Водопоглъщаемост (Е) – масови части в проценти, определена съгласно ISO 10545-2.

Номинален размер – размерът, който се използва за означаване на продукта.

Проектен размер (W) – размерът, определен от производителя за изработване на плочките, на който действителният размер трябва да съответства в рамките на допустимите отклонения.

Действителен размер – размерът, който е получен при измерване на плочката, съгласно ISO 10545-2.

Координационен размер (С) – проектният размер (W) плюс широчината на фугата.

Модулни размери – размери на плочки, които се базират на модул М, 2М, 3М и 5М (където М = 100 мм) и техните кратни, с изключение на плочките с повърхнина, по-малка от 9000 мм2.

Немодулни размери – размери на плочки, които не са базирани на модул М.

КЛАСИФИКАЦИЯ

Групи плочки в зависимост от метода на изработка:

  • Екструдирани плочки (А);
  • Сухо пресовани плочки (В);
  • Плочки, произведени чрез други процеси (С).

Групи плочки в зависимост от водопоглъщаемостта:

  • Плочки с ниска водопоглъщаемост (група І) Е≤3%:
    При сухо пресованите плочки, група І се дели на:
    • Група BIa – Е≤0,5%;
    • Група BIb – 0,5%<Е≤3%.
  • Плочки със средна водопоглъщаемост (група ІІ) 3%<Е≤10%:
    При екструдираните плочки, група ІІ се дели на:
    • Група АІ Ia, част 1 и 2 – 3%<Е≤6%;
    • Група АІIb , част 1 и 2 – 6%<Е≤10%.
    При сухо пресованите плочки, група ІІ се дели на:
    • Група B ІIa – 3%<Е≤6%;
    • Група BIІb – 6%<Е≤10%.
  • Плочки с висока водопоглъщаемост (група ІІІ) Е>10%.

Класификация на керамичните плочки, според водопоглъщаемостта и метода на формоване, съгласно EN 14411

Метод на формоване

Водопоглъщаемост, Е (в %)

Група І

Е≤3%

Група ІІ a 3% <Е≤6%

Група ІІ b 6% <Е≤ 10%

Група ІІІ

Е>10%

A

Екструдирани

AI

(Приложение A)

AIIa -1 (1)

(Приложение B)

AIIb-1 (1)

(Приложение D)

AIII

(Приложение F)

AIIa -2 (1)

(Приложение C)

AIIb-2 (1)

(Приложение E)

B

Сухо пресовани

BIa

E≤0,5%

(Приложение G)

BIb

0,5<E≤3%

(Приложение H)

BIIa

(Приложение J)

BIIb

(Приложение K)

BIII(2)

(Приложение L)

С

Други методи

CI

CIIa

CIIb

CIII

(1)   Групи AII a and AIIb се разделят на две части (част 1 и част 2), които се характеризират с различни изисквания  за различните технически свойства. Изискванията за плочките от част 1 са по-стриктни от тези от група 2.

(2)   Група BIII се отнася само за глазирани плочки.

ХАРАКТЕРИСТИКИ

Характеристики за различните приложения Подови плочки Стенни плочки Метод за изпитване
вътрешно външно вътрешно външно
Размери и качество на повърхността          
Дължина и широчина ISO 10545-2
Дебелина ISO 10545-2
Праволинейност на страните ISO 10545-2
Правоъгълност ISO 10545-2
Равнинност на повърхността ISO 10545-2
Качество на повърхността ISO 10545-2
Физически свойства          
Водопоглъщаемост ISO 10545-3
Якост на огъване ISO 10545-4
Разрушаващо натоварване ISO 10545-4
Устойчивост на дълбочинно абразивно износване – неглазирани плочки     ISO 10545-6
Устойчивост на повърхностно абразивно износване – глазирани плочки     ISO 10545-7
Коефициент на термично линейно разширение ISO 10545-8
Устойчивост на термичен шок ISO 10545-9
Рисоустойчивост на глазираните плочки ISO 10545-11
Студоустойчивост     ISO 10545-12
Коефициент на триене     ISO 10545-12
Влажностно разширение ISO 10545-10
Малки различия в цвета ISO 10545-16
Устойчивост на удар     ISO 10545-5
Химически свойства          
Устойчивост на образуване на петна ISO 10545-14
Устойчивост на киселини и алкални основи с ниска концентрация ISO 10545-13
Устойчивост на киселини и алкални основи с висока концентрация ISO 10545-13
Устойчивост на домакински препарати и соли за плувни басейни ISO 10545-13
Олово и кадмий, отделяни от глазираните плочки ISO 10545-15

Приложение А - Изисквания за екструдирани керамични плочки, група АІ, Е≤3%
Приложение B - Изисквания за екструдирани керамични плочки, група АІІа-1, 3%<Е≤6%
Приложение C - Изисквания за екструдирани керамични плочки, група АІІа-2, 3%<Е≤6%
Приложение D - Изисквания за екструдирани керамични плочки, група АІІb-1, 6%<Е≤10%
Приложение E - Изисквания за екструдирани керамични плочки, група АІІb-2, 6%<Е≤10%
Приложение F - Изисквания за екструдирани керамични плочки, група АІIІ, Е>10%
Приложение G - Изисквания за сухо-пресовани керамични плочки с ниска водопоглъщаемост, група BІa, Е≤0,5%
Приложение H - Изисквания за сухо-пресовани керамични плочки с ниска водопоглъщаемост, група BІb, 0,5%<Е≤3%
Приложение J - Изисквания за сухо-пресовани керамични плочки, група BIІa, 3%<Е≤6%
Приложение K - Изисквания за сухо-пресовани керамични плочки, група BIІb, 6%<Е≤10%
Приложение L - Изисквания за сухо-пресовани керамични плочки, група BIIІ, Е>10%

МАРКИРОВКА

На керамичните плочки и/или на тяхната опаковка трябва да бъдат нанесени следните данни:

  • Търговската марка на производителя и/или запазена марка и страната-производител;
  • Качеството;
  • Типа на плочките и позоваване на съответния анекс от стандарта;
  • Номиналните и проектните размери, модулни (М) или немодулни;
  • Вида на повърхността на плочката: глазирани (GL) или неглазирани (UGL).

Пример:
Пресовани плочки, EN 14411, Приложение J

ВІІа 30 см х 30 см (W 298 мм х 298 мм х 8 мм) GL

ISO 10545-1
ВЗЕМАНЕ НА ИЗВАДКИ И ПРАВИЛА ЗА ПРИЕМАНЕ

Поръчка – количеството плочки, поръчани еднократно. Поръчката може да се състои от една или повече доставки.

Доставка – количеството плочки, предадени за период от 2 дни.

Хомогенна доставка (партида) – доставка, която се състои от плочки от един производител, произведени при условия и със свойства, за които се предполага, че са идентични.

Контролна партида – количеството плочки, представени за проверка, произведени от един производител, при условия и със свойства, за които се предполага, че са идентични.

Извадка – определен брой плочки, взети от контролната партида.

Обем на извадката – броят плочки, които трябва да бъдет изпитани по всеки показател.

Изискване – необходимата характеристика, нормирана за дадено свойство в стандарта за съответния продукт.

Несъответстваща единица – плочка, неотговаряща на изискванията за съответния показател.

Съставяне на контролните партиди

Контролната партида може да се състои от една или повече хомогенни доставки или партиди. Всички нехомогенни доставки трябва да бъдат разделени на партиди, които се приемат за еднородни и от които могат да бъдат съставени контролните партиди. Ако нееднородността няма отношение към изпитваните показатели, по споразумение между производител и потребител, доставката може да се третира като хомогенна.

Обхват на контрола

Изборът на показателите, които ще се контролират, е обект на съгласуване между доставчика и потребителя и може да зависи от обема на контролната партида.

По принцип се провеждат пълни изпитания само за контролни партиди от над 5000 м2. Обикновено не се счита за необходимо да се изпитват партиди, по-малки от 1000 м2.

Броят на контролните партиди, взети за изпитване е обект на съгласуване между страните.

Вземане на извадки

Извадките от контролните партиди се вземат по метода на случайния подбор. Вземат се две извадки. Може да се окаже, че втората извадка не е необходимо да се изпитва. Всяка от извадките трябва да се опакова отделно и да се подпечата и маркира, в съответствие с договореността между страните.

Контрол по алтернативен признак

Когато броят на намерените в първата извадка несъответстващи единици е по-малък или равен на приемателното число Ac1, в колона 3 от таблицата, контролната партида, от която е взета извадката се счита за приета.

Когато броят на намерените в първата извадка несъответстващи единици е по-голям или равен на отхвърлящото число Re1, в колона 4 от таблицата, това дава право за отхвърляне на контролната партида, от която е взета извадката.

Когато броят на намерените в първата извадка несъответстващи единици е между приемателното и отхвърлящото число (колони 3 и 4 от таблицата), трябва да се вземе втора извадка със същия обем като първата и да се изпита.

Броят на несъответстващите единици, намерен в първата и втората извадки се сумира.

Ако общият брой на несъответстващите единици е по-малък или равен на второто приемателно число Ac2, в колона 5 от таблицата, контролната партида, от която е взета извадката се счита за приета.

Ако общият брой на несъответстващите единици е по-голям или равен на второто отхвърлящото число Re2, в колона 6 от таблицата, това дава право за отхвърляне на контролната партида, от която е взета извадката.

Контрол по алтернативен признак

Ако средната стойност (х1) от резултатите на изпитването на първата извадка отговаря на изискванията, контролната партида трябва да се счита за приета (колона 7 от таблицата).

Ако средната стойност (х1) от резултатите на изпитването на първата извадка не отговаря на изискванията, трябва да се вземе втора извадка със същия обем като първата (колона 8 от таблицата).

Ако средната стойност (х2) от резултатите на изпитването на сумарната първа и втора извадки отговарят на изискванията, контролната партида трябва да се счита за приета (колона 9 от таблицата).

Ако средната стойност (х2) не отговаря на изискванията, това дава право за отхвърляне на контролната партида, от която е взета извадката (колона 10 от таблицата).


Показатели

Обем на извадката

Контрол по алтернативен признак, ако се изисква

Контрол по средна стойност, ако се изисква

Метод на изпитване

Първа извадка

Първа + втора извадка

Първа извадка

Първа + втора извадка

ISO
10545-

първа

втора

Приема
телно число Ac1

Отхвър
лящо число Re1

Приема
телно число Ac2

Отхвър
лящо число Re2

Условие за приемане

Взема се втора извадка

Условие за приемане

Отхвъля се

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Размери

10

10

0

2

1

2

–

–

–

–

2

Външен вид на повърхността

30

40

50

60

70

80

90

100

1 м2

30

40

50

60

70

80

90

100

1 м2

1

1

2

2

2

3

4

4

4%

3

4

5

5

6

7

8

9

9%

3

4

5

6

7

8

9

10

5%

4

5

6

7

8

9

10

11

>5%

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

–

2

Водопог
лъщаемост

5

10

5

10

0

0

2

2

1

1

2

2

x1>L

x1<U

x1<L

x1>U

x2>L

x2<U

x2<L

x2>U

3

Якост на огъване

7

10

7

10

0

0

2

2

1

1

2

2

x1>L

x1<L

x2>L

x2<L

4

Разрушаващо натоварване

7

10

7

10

0

0

2

2

1

1

2

2

x1>L

x1<L

x2>L

x2<L

4

Устойчивост на дълбочинно абразивно износване – неглазирани плочки

5

5

0

2

1

2

–

–

–

–

6

Коефициент на термично линейно разширение

2

2

0

2

1

2

–

–

–

–

8

Рисоус
тойчивост

5

5

0

2

1

2

–

–

–

–

11

Химическа устойчивост

5

5

0

2

1

2

–

–

–

–

13

Устойчивост на образуване на петна

5

5

0

2

1

2

–

–

–

–

14

Студоус
тойчивост

10

–

0

1

–

–

–

–

–

–

12

Термична устойчивост

5

5

0

2

1

2

–

–

–

–

9

Влажностно разширение

5

–

–

–

Декларира се от производителя

10

Устойчивост на повърхностно абразивно износване – глазирани плочки

11

–

–

–

Декларира се от производителя

7

Коефициент на триене

–

–

–

–

Декларира се от производителя

17

Малки отклонения в цвета

5

–

–

–

Декларира се от производителя

16

Устойчивост на удар

5

–

–

–

Декларира се от производителя

5

Отделяне на олово и кадмий

5

–

–

–

Декларира се от производителя

15

Приемателен протокол

Приемателният протокол трябва да съдържа следната информация:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • начин на вземане на извадката;
  • съставяне на контролната извадка;
  • решение за приемането по всеки от изпитаните показатели.

ISO 10545-2
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА РАЗМЕРИТЕ И ВЪНШНИЯ ВИД НА ПОВЪРХНОСТТА

При измерването на дължината, широчината, праволинейността на страничните стени и правоъгълността не се вземат предвид монтажните профили, натрупванията на глазура и други неравномерности по стените, ако впоследствие се скриват при монтажа.

Измерване на дължината и широчината

Апаратура

Шублер или друг подходящ уред за линейни измервания.

Образци за изпитване

Измерват се 10 цели плочки.

Начин на работа

Всяка страна на изпитваната плочка се измерва на разстояние 5 мм от ъглите. Измерванията се извършват с точност 0,1 мм.

Изразяване на резултатите

Средната дължина на страната на всяка квадратна плочка представлява средноаритметичната стойност от 4 измервания. Средната дължина на пробата е средноаритметичната стойност от 40 измервания.

При правоъгълните плочки всяка двойка успоредни страни дава съответната средна дължина или широчина на плочката, т.е. това е средноаритметичната стойност от 2 измервания. Средната дължина и широчина на пробата е средноаритметичната стойност от 20 измервания за всеки от размерите.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • всички единични стойности на дължината и широчината;
  • средноаритметичния размер на всеки образец за квадратните плочки и средноаритметичната дължина и широчина за всяка правоъгълна плочка;
  • средноаритметичния размер на 10 образеца за квадратните плочки и средноаритметичната дължина и широчина за всяка правоъгълните плочки;
  • отклонинието, в %, на средната дължина на страните на всяка плочка (2 или 4 страни) от проектния размер;
  • отклонението, в %, на средноаритметичната дължина на страната на всяка плочка (2 или 4 страни) от средноаритметичната дължина на 10 образеца (20 или 40 страни).

Измерване на дебелината

Апаратура

Микрометър или друг подходящ уред.

Образци за изпитване

Измерват се 10 цели плочки.

Начин на работа

За всички плочки, с изключение на тези с неравна повърхност, се изчертават диагоналите между ъглите. Дебелината се измерва в точката на най-дебелата част на всеки от четирите сегмента. Дебелината на всяка от изпитваните плочки се измерва на четири места с точност 0,1 мм.

При плочки с неравни повърхности се изчертават 4 линии по лицевата повърхност на разстояния 0,125, 0,375, 0,625 и 0,875 от дължината, перпендикулярно на надлъжната ос. Дебелината се измерва в точката на най-голямата дебелина върху всяка от линиите.

Изразяване на резултатите

За всяка плочка средноаритметичната стойност от 4 измервания представлява средната дебелина. Средноаритметичната стойност от 40 измервания е средната дебелина за извадката.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • всички единични стойности на дебелината;
  • средноаритметичната дебелина на всеки образец;
  • отклонението, в % или мм, на средноаритметичната дебелина на всяка плочка от проектния размер (в зависимост от изискванията на стандарта за изделието).

Измерване на праволинейността на страничните стени

Праволинейност на страничните стени – отклонението от правата в средата на страничната стена в равнината на плочката.

Измерването се отнася само за правите странични стени на плочките, като резултатът, в %, се пресмята по следната формула:

C
― x 100,
L

където:

C е отклонението от праволинейността в средата на страничната стена;

L е дължината на измерената стена.

Апаратура

Калибрационна плоча с точни размери и прави ръбове.

Образци за изпитване

Измерват се 10 цели плочки.

Начин на работа

Уредът трябва да е с подходящи размери, които да позволяват поставянета на плочката върху опорите (SA, SB, SC) така, че юстиращите винтове (IA, IB, IC) да бъдат на разстояние 5 мм от всеки ъгъл на измерваната страна.

Калибрационната плоча се позиционира точно в уреда и показанието на часовниковия индикатор се настройва на подходяща позната стойност.

След отстраняване на калибрационната плоча изпитваната плочка се поставя в уреда с лицевата се страна върху опорите и се отчита показанието на часовниковия индикатор в средата на страната. Квадратните плочки се завъртат така, че да се направят 4 измервания. Тази операция се повтаря с всяка плочка. При правоъгълните плочки за измерване на дължините и широчините се използват отделни уреди с подходящи размери. Измерванията се извършват с точност 0,1 мм.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • всички единични стойности на праволинейността на страничните стени;
  • максималното отклонение от праволинейността на страничните стени, в %, от съответните проектни размери.

ИЗМЕРВАНЕ НА ПРАВОЪГЪЛНОСТТА

Отклонение от правоъгълността – ако единият ъгъл на плочката се постави в ъгъла на калибрационната плоча, отклонението от правоъгълността в %, се изчислява по следната формула:

δ
― x 100,
L

където:

δ е разстоянието между външния ъгъл на плочката (измерено на 5 мм от върха) и вътрешния ръб на калибрационната плоча;

L е дължината на съответната страна на плочката.

Апаратура

Същият уруд, както за определяне на праволинейността.

Калибрационна плоча с точни размери и прави ръбове.

Образци за изпитване

Измерват се 10 цели плочки.

Начин на работа

Уредът трябва да е с подходящи размери, които да позволяват поставянета на плочката върху опорите (SA, SB, SC) така, че юстиращите винтове (IA, IB, IC) да бъдат на разстояние 5 мм от всеки ъгъл на изпитваната страна.

Палецът на часовниковия индикатор (DA) трябва също да бъде на разстояние 5 мм от ъгъла на изпитваната страна.

Калибрационната плоча се позиционира точно в уреда и показанието на часовниковия индикатор се настройва на подходяща позната стойност.

След отстраняване на калибрационната плоча изпитваната плочка се поставя в уреда с лицевата се страна върху опорите и се отчита показанието на часовниковия индикатор на 5 мм от ъгъла. Квадратните плочки се завъртат така, че да се направят 4 измервания. Тази операция се повтаря за всеки от ъглите. При правоъгълните плочки за измерване на дължините и широчините се използват отделни уреди с подходящи размери. Измерванията се извършват с точност 0,1 мм.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • всички единични стойности на правоъгълността;
  • максималното отклонение от правоъгълността, в %, от съответните проектни размери.

Измерване на равнинността (огъване и изкривяване)

Равнинност – определя се чрез измерване в 3 точки на повърхнината на плочката. При плочките с релефна лицева страна равнинността се измерва на обратната страна, ако това е възможно.

Огъване в центъра – отклонението на центъра на плочката от равнината, определена спрямо три от четирите върха.

Огъване на ръбовете – отклонението на средната точка на един от ръбовете на плочката от равнината, определена спрямо три от четирите върха.

Изкривяване – отклонението на четвъртия връх на плочката от равнината, определена от другите три върха.

Апаратура

Същият уруд, както за определяне на праволинейността.

Равна калибрационна плоча от метал или стъкло с дебелина най-малко 10 мм.

Образци за изпитване

Измерват се 10 цели плочки.

Начин на работа

Уредът трябва да е с подходящи размери, които да позволяват поставянета на плочката върху опорите (SA, SB, SC). Центърът на всяка от от опорите трябва да се намира на 10 мм от ръба на плочката и двата външни часовникови индикатора (DЕ, DС)  трябва да са разположени на разстояние 10 мм от страните на плочката.

Трите часовникови индикатора (DD, DЕ, DС) се калибрират на подходяща позната стойност.

След отстраняване на калибрационната плоча изпитваната плочка се поставя в уреда с лицевата се страна върху опорите и се отчитат показанията на трите часовникови индикатора. Квадратните плочки се завъртат така, че да се направят 4 измервания за всеки от показателите. Тази операция се повтаря за всякя от изпитваните плочки. При правоъгълните плочки за измерване на дължините и широчините се използват отделни уреди с подходящи размери. Отчитат се максималните стойности на огъването в центъра (DD), на огъването на ръбовете (DЕ) и изкривяването (DС) за всяка от изпитваните плочки. Измерванията се извършват с точност 0,1 мм.

Изразяване на резултатите

Огъването в центъра на плочката се изразява в % от дължината на диагонала.

Огъването в ръбовете се изразява в % от:

-          дължината и щирочината за правоъгълните плочки;

-          размера на страната заквадратните плочки.

Изкривяването се изразява в % от дължините на диагоналите.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • всички единични стойности на огъването в центъра;
  • всички единични стойности на огъването на ръбовете;
  • всички единични стойности на изкривяването;
  • максималното огъване в центъра , в % или мм (в зависимост от изискванията на стандарта за изделието), по отношение на диагонала, изчислен от проектните размери;
  • максималното огъване на ръбовете, в % или мм (в зависимост от изискванията на стандарта за изделието), по отношение на съответните проектни размери;
  • максималното изкривяване, в % или мм (в зависимост от изискванията на стандарта за изделието), по отношение на диагонала, изчислен от проектните размери.

Външен вид на повърхността

Пукнатини в черепа – всяка видима пукнатина върху лицевата или монтажна повърхност на плочката.

Риси на глазурата – тънки като косъм пукнатини, неравномерно разположени в глазурата.

Неглазирани петна – непокрити с глазура участъци на глазирани плочки.

Неравности – нежелани вдлъбнатини по повърхността на глазираните или неглазирани плочки.

Иглен бод – микроскопични дупчици по повърхността на глазираните плочки.

Разстъкляване на глазурата – нежелана видима кристализация на глазурата.

Петна и точки – всички, нежелано отличаващи се от останалата част на повърхността участъци.

Подглазурни дефекти – всички видими, покрити с глазура дефекти.

Дефекти на декорацията – всички видими дефекти на декорацията.

Нащърбвания – всички места, където са отчупени частици от ръбовете, ъглите или повърхността на плочката.

Мехури – малки мехурчета по повърхността или кипнала глазура в резултат на отделяне на газове в процеса на изпичане.

Груби ръбове – всяка нежелана неравномерност по дължината на ръбовете.

Натрупана глазура – необичайно голямо натрупване на глазура във вид на издатина по ръба.

Апаратура

Флуорисцентно осветление за цветна температура от 6000 до 6500 К.

Метална рулетка от 1 м или друг подходящ уред за измерване на разстояния.

Луксомер.

Образци за изпитване

Изпитват се най-малко 1м2 и най-малко 30 плочки.

Начин на работа

Плочките се поставят така, че лицевата им повърхност да се наблюдава във вертикално положение от разстояние 1 м. Осветяват се равномерно с 300 lx. Осветеността се проверява в средата и всеки от ъглите на изпитваната повърхнина. Плочките се наблюдават с невъоръжено око. Подготовката на повърхността, подложена на изпитване и визуалното наблюдение не трябва да се извършват от едно и също лице.

Изразяване на резултатите

Оценката на качеството на външния вид се изразява с процентния дял на плочките без дефекти.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • брой на изпитаните плочки;
  • използваните критерии за оценка;
  • относителният дял на плочките без дефекти, в %;
  • максималното огъване в центъра , в % или мм (в зависимост от изискванията на стандарта за изделието), по отношение на диагонала, изчислен от проектните размери;
  • максималното огъване на ръбовете, в % или мм (в зависимост от изискванията на стандарта за изделието), по отношение на съответните проектни размери;
  • максималното изкривяване, в % или мм (в зависимост от изискванията на стандарта за изделието), по отношение на диагонала, изчислен от проектните размери.

ISO 10545-3
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ВОДОПОГЛЪЩАЕМОСТТА, ОТКРИТАТА ПОРОЗНОСТ, ПРИВИДНАТА ОТНОСИТЕЛНА ПЛЪТНОСТ И ПЛЪТНОСТТА НА СУРОВО

Използват се 2 метода за определяне на проникването на водата в откритите пори на образците: кипене и потапяне под вакуум (вакуумметод). При кипенето се насищат с вода само тези открити пори, които лесно могат да бъдат напълнени; при вакуумметода се напълват почти всички открити пори.

Методът на кипине се прилага за класифициране на плочките и за нормиране на водопоглъщаемостта. Вакуумметодът се прилага за определяне на откритата порозност, привидната относителна плътност и плътността на сурово.

Плочките се потапят във вода за насищане. От съотношението на масите в сухо, наситено и потопено състояние се изчисляват посочените характеристики.

Апаратура

Сушилен шкаф за температура 110±5°С.

Нагревателно устройство от подходящ инертен материал, в което се провежда кипенето.

Везни с точност 0,01% от масата на образеца.

Деминерализирана или дестилирана вода.

Ексикатор.

Велурена кърпа.

Мрежест съд или кошница, където образците се държат под вода и може да се измери масата им в потопено състояние.

Стъклени чаши или съдове с подходящи размери и форма, така че образците в мрежестия съд, окачени на везните, да могат да бъдат напълно потопени във вода, без да опират в съда.

Вакуумкамера и вакуумна система с подходящи размери, така че да поемат необходимия брой образци и да осигуряват остатъчно налягане от 10±1 kPa и да го поддържат в продължение на 30 минути.

Образци за изпитване

Изпитват се 10 цели плочки от всеки вид.

Когато повърхнината на всяка плочка е по-голяма от 0,04 м2 се изпитват само 5 цели плочки.

Когато масата на всяка плочка е по-малка от 50 г, необходимият брой плочки се определя така, че пробата да е с маса от 50 до 100 г.

Начин на работа

Образците се изсушават в сушилен шкаф при температура 110±5°С до постоянна маса, т.е. докато разликата между две последователни претегляния за интервал от 24 часа е по-малка от 0,1%. Плочките се охлаждат до температура на околната среда в ексикатор, съдържащ силикагел или друг подходящ сушилен агент. Всеки образец се претегля и резултатите се записват със следната точност:

Маса на плочката (г)

Точност на измерване

50-100

0,02

100-500

0,05

500-1000

0,25

1000-3000

0,50

Над 3000

1,00

Насищане с вода

Метод на кипене

Плочките се потапят вертикално в нагревателно устройство, пълно с вода, така че да не се опират една до друга. Нивото на водата трябва да бъде на 5 см над и под плочките. Нивота на водата по време на изпитанието трябва да се поддържа на 5 см над плочките. Водата се нагрява да кипене и се оставя да кипи в продължение на 2 часа. След това източникът на топлина се изключва и плочките се оставят да се охладят до стайна температура в напълно потопено състояние в продължение на 4 часа ±15 мин. За охлаждане на плочките може да се използва вода със стайна температура или змиевик. Велурената кърпа се намокря и се изстисква на ръка. Поставя се на равна повърхност и всяка страна на всяка плочка се подсушава леко. Непосредствено след това всяка плочка се претегля и резултатите се записват с посочената точност.

Вакуумметод

Плочките се поставят във вакуумкамерата така, че да не се опират една до друга. Вакуумира се при остатъчно налягане 10±1 kPa и се задържа на това ниво 30 мин. След това при поддържане на вакуума бавно се пуска вода в камерата, докато плочките се покрият със слой от 5 см. Вакуумът се изключва и плочките се оставят още 15 мин. под вода при остатъчно налягане. Велурената кърпа се намокря и се изстисква на ръка. Поставя се на равна повърхност и всяка страна на всяка плочка се подсушава леко. Непосредствено след това всяка плочка се претегля и резултатите се записват с посочената точност.

След насищане на образците във вакуум се определя масата m3 на всяка плочка с точност 0,01 г в потопено във вода състояние. За тази цел образците се поставят в мрежест съд или кош, който се окачва на едното рамо на везните. Преди претеглянето на образците везните се тарират с мрежестия съд или коша, които трябва да бъдат потопени на същата дълбочина, както по-късно с образците.

Оформяне на резултатите

Изчисленията се базират на приемането, че 1 см2 вода тежи 1 г. Това е валидно с точност 3‰ за вода със стайна температура.

            m1 е масата на изсушената плочка;

            m2b е масата на наситената в кипяща вода плочка;

            m2v е масата на наситената по вакуумметода плочка;

            m3 е масата на наситената по вакуумметода, в потопено състояние, плочка.

Водопоглъщаемост

Е(b,v) =

m2(b,v) - m1

х 100,

m1

където:

            m1 е масата на изсушената плочка;

            m2 е масата на влажната плочка;

Еb се отнася за проникването на водата в лесно запълващите се пори, а Еv – за проникването на водата в почти всички пори.

Открита порозност

Обемът, в см3, без отворените пори V се изчислява по формулата:

            V = m2v - m3

Обемът, в см3, на отворените пори Vo и обемът, в см3, на затворените пори Vi се изчисляват по формулата:

            Vo = m2v – m1

            Vi = m1 - m3

Откритата порозност, в %, е съотношението между обема на отворените пори на образеца и обема му със затворените пори. Изчислява се по формулата:

P =

m2v - m1

х 100

V

Привидна относителна плътност

Привидна относителна плътност на образеца, Т, се изчислява по формулата:

Т =

m1

х 100

m1 - m3

Плътност на сурово

Плътността на сурово, В, в грамове на кубичен сантиметър, е масата в изсушено състояние, разделена на обема на образеца, включително и порите. Изчислява се по формулата:

В =

m1

V

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • резултатите от всеки изпитан показател за всяка от плочките;
  • средноаритметичната стойност на всеки от изпитаните показатели.

ISO 10545-4
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ЯКОСТТА НА ОГЪВАНЕ И НА РАЗРУШАВАЩОТО НАТОВАРВАНЕ

Разрушаваща сила – силата, изразена в нютони, необходима за разрушаване на образеца, отчетена на уреда за измерване.

Разрушаващо натоварване – силата, изразена в нютони, получена чрез умножение на разрушаващата с отношението разстояние между опорите / широчина на образеца.

Якост на огъване – величината, изразена в нютони на квадратен милиметър, получена чрез деление на изчисленото разрушаващо натоварване на минималната дебелина, измерена по дължината на линията на отчупване, на квадрат.

Определянетто на разрушаващата сила, разрушаващото натоварване и якостта на огъване на плочката става посредством прилагане в средата на лицевата повърхнина на сила, нарастваща с определена скорост.

Апаратура

Сушилен шкаф за температура 110±5°С.

Измервателен уред с точност 2%.

Две цилиндрични опори от метал, на които частите, намиращи се в контакт с изпитвания образец, са покрити с вулканизат с твърдост 50±5 IRHD, съгласно ISO 48. Едната опора трябва да се измества около централната ос, а другата да се върти около собствената си ос.

Централно цилиндрично тяло, което има същия диаметър като опорите и е покрито със същия вулканизат и служи за подаване на силата F. Тялото трябва да бъде леко подвижно около центъра си.

Размер на плочката

Диаметър на опората и цилиндричното тяло, d

Дебелина на гумата, t

Разстояние между допирните точки и края на плочките, l

95 и повече

20

5±1

10

под 95 до 48

10

2,5±0,5

5

под 48 до 18

5

1±0,2

2

Образци за изпитване

Образците се вземат произволно от извадката. Когато е възможно, се изпитват цели плочки. Големите плочки (с дължина на страната над 300 мм) и плочките с неправоъгълна форма трябва да бъдат нарязани, за да могат да се поставят в апарата. Правоъгълните плочки се нарязват до възможните максимални размери така, че центровете им да съвпадат със средата на изходната плочка.

Размер на плочката, мм

Минимален брой образци за изпитване

48 и повече

7

под 48 до 18

10

Начин на работа

От задната страна на образците с твърда четка се отстраняват полепналите частици. Плочките се изсушават в сушилен шкаф при температура 110±5°С до постоянна маса. Разликата между две последователни претегляния трябва да е по-малка от 0,1% за време от 24 часа.

Образците могат да бъдат охладени до стайна температура в затворен сушилен шкаф или ексикатор с пълнеж от силикагел или друго подходящо средство за сушене.

Образците не трябва да се изпитват по-рано от 3 часа след достигане на стайната температура.

Образецът се поставя върху опорите с глазираната или съответната повърхнина нагоре по такъв начин, че да е с дължина (виж таблицата) извън едната или другата страна на всяка опора.

Когато плочките са с релефна повърхност, централното тяло, което е в контакт с тази повърхност, се покрива с вулканизат с подходяща дебелина.

Централното тяло се поставя на еднакво разстояние от двете опори. Натоварването, разпределено равномерно, се прилага така, че скоростта да се увеличава с 1±0,2 N/мм2 за секунда.

Изразяване на резултатите

За изчисляване на средноаритметичната стойност на разрушаващото натоварване и средноаритметичната стойност на якостта на огъване се вземат само резултатите от тези образци, които се счупват в средната зона на дължините си, еквивалентна на диаметъра на централното тяло. За изчисляване на средната стойност са необходими най-малко 5 приемливи резултата.

Когато резултатите, които могат да се използват, са по-малко от 5, се налага да се изпитат удвоен брой плочки. Тогава за изчисляване на средната стойност са необходими най-малко 10 приемливи резултата.

Разрушаващото натоварване S, в нютони, се изчислява по формулата:

S =

FL

b

където:

            F е разрушаващата сила, в нютони;

            L е разстоянието между опорите, в мм;

b е широчината на плочката, в мм.

Якостта на огъване R, в нютони на квадратен милиметър, се изчислява по формулата:

R =

3FL

=

3S

2bh2

2h2

където:

            F е разрушаващата сила, в нютони;

            L е разстоянието между опорите, в мм;

b е широчината на плочката, в мм.

h е минималната дължина на образеца, в мм, измерена преди изпитването в мястото на счупването.

Изчисляват се средноаритметичната стойност на разрушаващото натоварване и средноаритметичната стойност на якостта на огъване като средноаритметична стойност от приемливите резултати.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките, както и релефната повърхност, ако има такава;
  • броят на образците в извадката;
  • стойностите на d, t, l и L;
  • разрушаващата сила F за всеки образец;
  • средноаритметичната стойност на разрушаващата сила;
  • разрушаващото натоварване S за всеки образец;
  • изчисленото средноаритметично разрушаващото натоварване;
  • якостта на огъване R на всеки образец;
  • средноаритметичната стойност на якостта на огъване.

ISO 10545-5
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА УСТОЙЧИВОСТТА НА УДАР ЧРЕЗ ИЗМЕРВАНЕ НА КОЕФИЦИЕНТА НА ВЪЗВРАТНОТО ДВИЖЕНИЕ

Коефициент на възвратното движение на две удрящи се тела – относителната скорост на движението при отделяне на телата едно от друго, разделена на относителната скорост на приближаването им.

Определянето на коефициента на възвратното движение става чрез пускане на стоманена сфера от определена височина и измерване на височината на отскока.

Апаратура

Сфера от хромова стомана с диаметър 19±0,05 мм.

Апаратура за пускане на сферата, която се състои от тежка стоманена основна плоча, снабдена с нивелиращи винтове и вертикална стоманена греда, към която са прикрепени електромагнит, насочваща тръба за пробното тяло. Устройството за изпитване е закрепено стабилно в такова порожение, че при падането си сферата да удари точно в центъра на хоризонталната повърхност на плочката.

Електронен хронометър, който с помощта на микрофон измерва интервала от време между първия и втория удари при падането на сферата върху изпитвания образец.

Образци за изпитване

Изпитват се най-малко 5 образеца с размери 75х75 мм, изрязани от 5 плочки. Могат да се вземат и цели плочки, ако размерите на лицевата стана са под 75 мм.

Начин на работа

Апаратурата за пускане на сферата се хоризонтира с помощта на нивелиращите винтове така, че стоманената греда да бъде вертикална. Пробното тяло се поставя под електромагнита в такова положение, че при освобождаване на стоманената сфера с помощта на електромагнита, тя да удари точно в центъра на неподвижно фиксираното пробно тяло.

Пробното тяло се поставя в държателя в хоризонтално положение с лицевата повърхност нагоре. Стоманената сфера се освобождава от височина 1 м над горната повърхност на пробното тяло и се оставя да отскочи след удара. Измерва се височината на отскока с точност ±1 мм, с помощта на подходящ детектор и се изчислява коефициента на възвратното движение.

Алтернативно, може да се остави сферата да отскочи два пъти и да се отчете времето между двата отскока, закръглено до една милисекунда и съответно да се изчисли височината на отскока и оттам – коефициента на възвратното движение.

Повърхността на плочката се проверява за наличието на нащърбвания или пукнатини. Тънките риси, които остават невидими при наблюдение с невъоръжено око от разстояние 1 м, не се вземат предвид. Нащърбванията на ръбовете на релефните повърхности трябва да бъдат отбелязани, но могат да не се вземат предвид.

Изразяване на резултатите

При удар на сфера в хоризонтална статична повърхност, коефициентът на възвратното движение (е) се изчислява по формулата:

e =

v

u

където:

v – скоростта на възвратното движение (отскока);

u – скоростта на движението при приближаване.

mv2

 = mgh2

2

следователно: v = √2gh2

където:

m – масата на сферата, в грамове;

h2 – височината на отскока в сантиметри;

g – гравитационното ускорение (981 см/сек2)

mu2

 = mgh1

2

така: u = √2gh1

където:

h1 – височината на падане на сферата в сантиметри.

От тук следва:

e = √

h2

h1

Ако височината на отскока е определена като се остави сферата да удари два пъти и се измери интервала от време между двата отскока, формулата за възвратното движение ще бъде:

h2 = u0t +

gt2

2

където:

u0 – скоростта в горната точка на отскока (= 0);

t – Т/2, където Т е интервала от време в секунди

и следователно: h2 = 122,6Т2

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • коефициентите на възвратното движение за всеки от петте образеца;
  • средноаритметичната стойност на коефициента на възвратното движение;
  • нащърбване или напукване на образците за изпитване.

ISO 10545-6
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА УСТОЙЧИВОСТТА НА ДЪЛБОЧИННО АБРАЗИВНО ИЗНОСВАНЕ. НЕГЛАЗИРАНИ ПЛОЧКИ

Устойчивостта на дълбочинно абразивно износване на неглазираните керамични плочки се определя чрез измерване на дължината на отпечатъка, получен на съответната повърхност, в резултат на въздействието на ротационен диск при дадени условия и при използване на абразивен материал.

Апаратура

Абразивен апарат, който се състои от ротационен диск, резервоар за абразива и устройство за подаването му, държател за образеца и контратежест. Дискът е изработен от стомана марка Е235А (Fe360A) (ISO 630-1) с диаметър 220±0,2 мм, дебелина при ръба 10±0,1 мм и честота на въртене 75 об./мин.

Образецът се притиска към стоманения диск с налягане, което се определя чрез калибриране на апарата с прозрачно кварцово стъкло. Натискът се нагласява така, че след 150 оборота, при използването на абразива F80 (ISO 8486-1) да се получи хорда с дължина 24±0,5 мм. Прозрачното кварцово стъкло трябва да се използва като първоначален еталон. Като втори еталон може да се използва стъкло флоат или други продукти.

Когато износването на диска достигне 0,5% от изходния диаметър, стоманеният диск трябва да бъде подменен.

Измервателен уред с точност 0,1 мм.

Абразивен материал – бял топен алуминиев оксид с едрина на зърната F80, съгласно ISO 8486-1.

Образци за изпитване

Изпитват се най-малко 5 образеца. Образците трябва да бъдат чисти и сухи.

Начин на работа

Образецът се поставя в апарата така, че да е разположен тангенциално спрямо ротационния диск. Абразивният материал трябва да се подава равномерно в зоната на износване в количество 100±10 г/100 г.

Стоманеният диск се завърта на 150 оборота. Образецът се изважда от апарата и се измерва дължината на хордата L на отпечатъка с точност 0,5 мм. Съответната повърхност на всеки образец се изпитва най-малко на две места, разположени под прав ъгъл едно към друго.

В случай на релефни повърхности, които пречат на определянето на абразивната устойчивост издатините трябва да бъдат премахнати, но резултатите от изпитванията няма да бъдат същите както при подобни плочки с гладки повърхности.

изразяване на резултатите

Устойчивостта на дълбочинно абразивно износване се изразява с обема V, в мм3 на отстранения материал и се изчислява от дължината на хордата L на отпечатъка по формулата:

при sin (0,5α) = L/d

където:

α – ъгълът в градуси, сключен между центъра на въртящия се диск и хордата;

d – диаметърът в мм на въртящия се диск;

h – дебелината в мм на въртящия се диск;

L – дължината в мм на хордата.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • дължината на хордата L за всеки отпечатък, с точност 0,5 мм;
  • обема V, в мм3 за всеки отделен отпечатък;
  • средноаритметичната стойност на обема Vm, в мм3.

ISO 10545-7
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА УСТОЙЧИВОСТТА НА ПОВЪРХНОСТНО АБРАЗИВНО ИЗНОСВАНЕ. ГЛАЗИРАНИ ПЛОЧКИ

Устойчивостта на повърхностно абразивно износване на глазираните керамични плочки се определя като повърхността им се подложи на абразивно износване при ротация и след това се извърши визуално сравнение на третираните и нетретираните образци.

Апаратура

Апарат за абразивно износване, който се състои от стоманен корпус с вградено електрическо задвижване на хоризонтална носеща плоча с гнезда за образците с размери не по-малко от 100х100 мм. Разстоянието между центъра на плочата и центъра на всяко от гнездата трябва да бъде 195 мм. Разстоянията между съседните гнезда трябва да бъдат еднакви. Скоростта на въртене на носещата плоча е 300 об./мин. при ексцентричност 22,5 мм така, че всяка точка на изпитваните образци да описва окръжност при движението си с диаметър 45 мм. Образците се притискат надолу с метални държатели, които са обвити с гумено уплътнение. Вътрешният диаметър на държателите е 83 мм, което отговаря на изпитвана повърхност около 54 см2. Дебелината на уплътнението е 9 мм, а височината на пространството под държателя е 25,5 мм.

Апаратът се изключва автоматично след завършване на предварително зададения брой обороти. По време на изпитанието носещата плоча, държателите и образците трябва да бъдат покрити.

Апаратура за визуална оценка, която се състои от наблюдателна камера, снабдена с флуорисцентна лампа с цветна температура 6000 до 6500 К, разположена вертикално над наблюдаваната повърхност, осигуряваща осветеност 300 lx. Размерите на камерата трябва да бъдат 61х61х61 мм и вътрешните повърхности да бъдат боядисани в неутрален сив цвят. Източникът на светлина е екраниран с цел да се избегне наблюдението в неразсеяна светлина.

Сушилен шкаф за температура 110±5°С.

Везни (ако е необходимо определянето на загубата на маса).

Абразив, който се използва за всеки образец и се състои от:

70,0 г стоманени сачми с диаметър 5 мм;

52,5 г стоманени сачми с диаметър 3 мм;

43,75 г стоманени сачми с диаметър 2 мм;

8,75 г стоманени сачми с диаметър 1 мм;

3,0 г бял синтерован алуминиев оксид с големина на зърната F80, съгласно ISO 8486-1;

20 мл дейонизирана или дестилирана вода.

Образци за изпитване

Образците трябва да бъдат представителни за извадката. Когато плочките са с различни цветове или декоративни ефекти по различни части на повърхността, те трябва да бъдат включени.

Обикновено лицевите размери на образците са 100х100 мм.

Необходими са 11 образци. За визуалната оценка са необходими допълнително 8 образеца. Методът изисква по един образец за всяка степен на износване и други 3 образеца за сравнение на резултатите от гледна точка на износването.

Глазираните повърхности на изпитваните образци трябва да бъдат почистени и изсушени.

Начин на работа

Металните държатели се поставят върху глазираните повърхности на образците в апаратурата за изпитване и абразивът се изсипва в държателя през отвора, който се намира от горната страна. След това отворът трябва да се затвори за да не се допусне загуба на абразив. Броят на оборотите, които се задават предварително за всяка степен на изпитване трябва да бъде 100, 150, 600, 750, 1500, 2100, 6000 и 12 000. След всяка степен на изпитване се отстранява един от образците и изпитването продължава до появяване на нараняване.

След абразивното въздействие образците се промиват с течаща вода и се изсушават в сушилен шкаф при 110±5°С. Когато образците са замърсени с железен оксид преди промиването и сушенето им те трябва да бъдат почистени с 10% разтвор на солна киселина.

Третираният образец се поставя в устройството за визуална оценка, при осветеност 300 lx, сред плочки от същия вид, които не са били подложени на абразивно въздействие. Оценката се извършва с невъоръжено око от разстояние 2 м и височина 1,65 м. Отчита се броят на оборотите, след които ясно се различава износването на повърхността, подложена на абразивно въздействие. Необходимо е да съвпадне мнението на най-малко 3 наблюдатели.

Резултатите се проверяват чрез повторно изпитване на същата степен на износване и на следващите по-висока и по-ниска степени. Ако не се получи същия резултат, образецът се класира в по-ниската от двете степени на устойчивост.

Изтритата площ на плочката след 12 000 оборота се изпитва на устойчивост на багрилни петна, съгласно ISO 10545-14.

Класификация на резултатите

Образците се класират, съгласно таблицата. За да баде отнесена към клас 5, подложената на абразивно въздействие площ на плочката трябва да издържа на изпитванета на устойчивост на багрилни петна, съгласно ISO 10545-14. Ако няма видими изменения след 12 000 оборота, но петната не могат да бъдат отстранени по някой от методите (A, B, C или D), дадени в ISO 10545-14, плочката ще бъде отнесена към клас 4.

Степен на износване – видими изменения при обороти

Клас

100

0

150

1

600

2

750, 1500

3

2100, 6000, 12 000

4

над 12 0001

5

1) трябва да издържа изпитването на устойчивост на багрилни петна, съгласно ISO 10545-14.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • класификация, съгласно таблицата;
  • степен на износване, при която се появяват видими изменения.

ISO 10545-8
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА КОЕФИЦИЕНТА НА ЛИНЕЙНО ТЕРМИЧНО РАЗШИРЕНИЕ

Коефициентът на линейно термично разширение се определя за температурен интервал на околната среда до 100°С.

Апаратура

Подходящ уред за определяне на термичното разширение, който осигурява повишаване на температурата на образеца с 5±1°С/мин. и равномерно разпределение на топлината в образеца.

Шублер или друг подходящ измервателен уред.

Сушилен шкаф за температура 110±5°С.

Ексикатор.

Образци за изпитване

Два образеца се поставят под прав ъгъл един към друг от централната част на една плочка така, че дължините им да са подходящи за апарата. Ръбовете им трябва да бъдат шлифовани така, че да са гладки и успоредни.

Начин на работа

Образците се изсушават при 110±5°С до постоянна маса или докато разликата между две последователни претегляния е по-малка от 0,1% за интервал от 24 часа. След това образците се оставят да се охладят в ексикатор да температура на околната среда. Дължините на образците се определят с шублер с точност 0,002 пъти дължината.

Образецът се поставя в апарата за изпитване и се отбелязва температурата на околната среда. Преди и в процеса на нагряване дължината на образеца се измерва с точност 0,01 мм. Измерванията на температурата и дължината трябва да се извършват на температурни интервали, не по-големи от 15°С. Скоростта на повишаване на температурата трябва да бъде 5±1°С/мин.

изразяване на резултатите

коефициентът на термично линейно разширение α се изчислява до 10-6°С по формулата:

        1       ΔL
α = ---- x -----
        L       Δt

където:

L – дължината на образеца за изпитване при температура на околната среда;

ΔL – изменението на дължината на образеца за температурен интервал от температурата на околната среда до 100°С;

Δt – нарастването на температурата.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • коефициента на термично линейно разширение и на двата образеца за изпитване.

ISO 10545-9
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ТЕРМИЧНАТА УСТОЙЧИВОСТ

Определянето на термичната устойчивост се извършва чрез подлагане на цели плочки на 10 температурни цикъла от 15 до 145°С.

Апаратура

Нискотемпературна баня, през която тече вода с температура15±5°С, например баня с течаща вода с дебит 4 л/мин.; дължина 55 см; широчина 35 см и дълбочина 20 см.

При изпитване с потапяне (за плочки с водопоглъщаемост по-малка от 10%) банята не трябва да бъде закрита и трябва да има достатъчна дълбочина за да се поставят плочките вертикално и да се потопят напълно.

При изпитване без потапяне (за плочки с водопоглъщаемост по-голяма от 10%) банята трябва да бъде покрита с алуминиева плочка с дебелина 5 мм така, че водата, насочена към повърхността да бъде в контакт с плочата. Алуминиевата плоча се покрива с пласт с дебелина около 5 мм от алуминиеви гранули с диаметър 0,3-0,6 мм..

Сушилен шкаф за температура 145±5°С.

Образци за изпитване

Минималният брой образци трябва да бъде 5 плочки.

Начин на работа

Презварително изпитване на образците

Плочките се проверяват за видими дефекти чрез наблюдение с невъоръжено око от разстояние 25-30 см при осветеност около 300 lx. Всички изпитвани образци трябва да бъдат без дефекти преди изпитването им.

Изпитване с потапяне

Плочките с ниска порозност и водопоглъщаемост не по-голяма от 10% се потапят вертикално в студена вода с температура15±5°С така, че да не са в контакг една с друга.

Изпитване без потапяне

Плочките с водопоглъщаемост по-голяма от 10% се поставят с глазираната си повърхност надолу върху алуминиевите гранули над студената баня с температура15±5°С.

Заключително изпитване

И при двата метода след престояване в продължение на 5 мин. при ниската температура, образците веднага се пренасят в сушилния шкаф с температура 145±5°С, където престояват до изравняване на температурата (около 20 мин.). След това образците се връщат в нискотемпературната баня.

Тази процедура се повтаря 10 пъти. След това образците се проверяват за видими дефекти чрез наблюдение с невъоръжено око от разстояние 25-30 см при осветеност около 300 lx. За по-лесно разпознаване на дефектите, глазираните повърхности на образците се намазват с подходящо багрило (напр. 1% воден разтвор на метиленово синьо). След 1 минута багрилото се избърсва с влажна кърпа.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките;
  • водопоглъщаемост на плочките;
  • вид на изпитването (с или без потапяне);
  • брой на образците с видими дефекти.

ISO 10545-10
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ВЛАЖНОСТНОТО РАЗШИРЕНИЕ

Влажностно разширение – ускорено пропорционално разширение, което се получава при продължително съхраняване на темперирани плочки в кипящо вода.

Апаратура

Подходящ стенд за измерване с микрометър, часовников индикатор-датчик или подобен уред с точност 0,01 мм.

Метална линия от никелова стомана (инвар) с изолирани дръжки, с дължина, приблизително равна на дължината на образците за изпитване.

Пещ за нагряване до 600°С със скорост на нагряване 150°С/ч и точност ±15°С.

Микрометър или друг подходящ уред за измерване на дължини с точност 0,5 мм.

Съд за кипене, в който образците престояват 24 часа в кипяща дейонизирана или дестилирана вода.

Образци за изпитване

Изпитват се 5 цели плочки.

Начин на работа

Темпериране

Образците се темперират в пещ в продължение на 2 часа при 550±15°С и скорост на повишаване на температурата 150°С/ч. Оставят се да се охладят в пещта. Когато температурата спадне до 70±10°С, се изваждат и се оставят да престоят от 24 до 32 часа в ексикатор при температура на околната среда. Ако при темперирането по някои от плочките се появят риси, вземат се нови плочки, които се темперират при по-ниска скорост на нагряване и охлаждане.

Първоначалната дължина на всеки образец се определя с точност 0,5 мм спрямо дължината на метална линия от инвар. Всеки образец се измерва два пъти в интервал от 3 часа.

Третиране в кипяща вода

Дейонизираната или дестилираната вода се довежда до кипене в съда за кипене. Образците се държат потопени в кипяща вода 24 часа без прекъсване. Нивото на водата трябва да бъде не по-малко от 5 см над образците и те не трябва да се опират помежду си или в стените на съда.

След това образците се изваждат и се оставят да се охладят до температура на околната среда, като се внимава да не се опират помежду си. Измерват се след 1 час и отново след 3 часа след изваждането им от съда за кипене.

За всеки образец се изчислява средната стойност от 2 измервания преди и след третирането в кипяща вода и се определя разликата между тези две средни стойности.

Изразяване на резултатите

Влажностното разширение, в мм/м се изчислява по формулата:

  Δl      
---- x 1000,
  L      

където:

Δl – разликата между двете средни стойности, в мм;

L – средната стойност на първоначалната дължина на образците, в мм;

Влажностното разширение, в % може да се изчисли по формулата:

  Δl      
---- x 100.
  L      

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките и размерите на образците;
  • влажностното разширение на всеки образец, като максималната стойност се подчертава;
  • средната стойност на влажностното разширение на плочките.

ISO 10545-11
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА РИСОУСТОЙЧИВОСТТА

Риси – тънки като косъм пукнатини по глазираната повърхност на плочката.

Устойчивостта към образуването на риси се определя, като цели плочки се подлагат на въздействието на пара под високо налягане в автоклав. Плочките се проверяват за наличие на риси визуално след нанасяне на багрило върху глазираните повърхности.

Апаратура

Автоклав с вътрешен обем, достатъчен за поемане на 5 плочки, подходящо разделени една от друга. Парата се подава от външен източник така, че да се поддържа налягане 500±20 kPa в продължение на 2 часа, което отговаря на температура на парата 159±1°С.

Образци за изпитване

Изпитват се най-малко 5 цели плочки. Големите плочки, за да се поставят в автоклава, могат да бъдат нарязани на парчета. На изпитване се подлагат всички парчета.

Начин на работа

Образците се проверяват за наличие на видими дефекти, чрез наблюдение с невъоръжено око от разстояние 25-30 см при осветеност около 300 lx. Те не трябва да имат риси преди изпитването. Като се изключат случаите, когато прясно изпечени плочки се изпитват в рамките на вътрешно-производствената система за осигуряване на качеството, изпитваните плочки трябва да бъдат допълнително изпечени при  температура 500±15°С и скорост на нагряване не повече от 150°С/ч, при най-малко 2 часа задръжка при горната температура.

Образците се поставят в автоклава на достатъчно разстояние един от друг. Налягането в автоклава се повишава постепенно в продължение на 1 час до 500±20 kPa, отговарящо на температура на парата 159±1°С и това налягане се поддържа в продължение на 2 часа. След това се изключва източникът на пара. Налягането се повишава колкото се може по-бързо до атмосферното и образците се охлаждат в автоклава в продължение на 30 мин. Образците се изваждат, поставят се отделно на плоска повърхност и се оставят да се охладят още 30 мин. при температура на околната среда.

Глазираните повърхности на образците се намазват с подходящо багрило, напр. 1% воден разтвор на метиленово синьо. След 1 мин. багрилото се избърсва с влажна кърпа. Образците се проверяват за риси, като се прави разлика между риси и драскотини.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките и размерите на образците;
  • брой на образците с риси;
  • описание на рисите (писмен текст, чертежи или фотографии).

ISO 10545-12
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА СТУДОУСТОЙЧИВОСТТА

Апаратура

Сушилен шкаф за температура 110±5°С.

Везни с точност 0,1% от масата на образеца.

Устройство за насищане с вода след обезвъздушаване с помощта на вакуумна помпа, която осигурява понижаване на налягането на въздуха с 60±4 kPa в съда, в който се намират плочките.

Хладилник, който е в състояние да замразява не по-малко от 10 плочки с обща повърхнина, не по-малко от 0,25 м2, като плочките не трябва да се опират една до друга.

Велурена кърпа.

Вода с поддържана температура 20±5°С.

Термоелемент или друг подходящ уред за измерване на температура.

Образци за изпитване

Използва се повърхнина, не по-малка от 0,25 м2 и не по-малко от 10 цели плочки. Плочките не трябва да имат дефекти. За дефекти се считат пукнатини в черепа, риси на глазурата, дупчици, нащърбвания и отчупени ъгли. Плочките трябва да се изсушат в сушилен шкаф при температура 110±5°С до постоянна маса, докато се получи отклонение в масата между две последователни претегляния, по-малко от 0,1% в интервал от 24 часа. Отбелязва се масата на всеки от изсушените образци (m1).

Насищане с вода

След охлаждане до температура на околната среда плочките се поставят вертикално в сухия съд за вакуумиране така, че да не се доперат помежду си и до стените на съда. Вакуумната помпа се свързва със съда за вакуумиране и налягането се понижава с 40±2,6 kPa под атмосферното. При поддържане на това налягане се налива толкова вода в съда с плочките, че те да бъдат покрити с воден слой, най-малко 5 мм. Пониженото налягане се поддържа в продължение на още 15 мин., след което се изравнява с атмосферното.

Велурената кърпа се намокря и изстисква на ръка. Поставя се на равна повърхност и всяка страна на всяка плочка се подсушава леко. Отбелязва се масата на всяка влажна плочка (m2).

Началната водопоглъщаемост, Е1, изразена като % спрямо масата, се пресмята по формулата:

Е1 =

m2 - m1

х 100,

m1

където:

            m1 е масата на всяка суха плочка;

            m2 е масата на всяка влажна плочка.

Начин на работа

От плочките за изпитване се избира една от най-дебелите, за която може да се приеме, че е представителна за цялата извадка. В средата на една от страничните стени се пробива отвор с диаметър 3 мм и максимална дълбочина 40 мм. Поставя се термоелемент или друг подходящ уред. Отворът се запълва с термоизолационен материал (напр. пенополистирол). Ако не е възможно пробиването на такъв отвор, термоелементът се закрепва в средата на лицевата страна на плочката и отгоре се залепва втора плочка. Всички изпитвани плочки се поставят в хладилник вертикално така, че да има пространство помежду им и въздухът да може да циркулира върху всички повърхнини. Плочката с термоелемента се поставя в средата на изпитваните образци. Температурата на термоелемента определя температурата на всички изпитвани плочки. Всички измервания на температурата трябва да бъдат с точност ±0,5°С.

При максимална скорост на охлаждане 20°С/ч температурата на плочките се понижава до -5°С. Температурата на плочките се поддържа под -5°С в продължение на 15 мин. След това плочките се потапят във вода или се обливат до достигане на температура от +5°С.

Температурата на плочките се поддържа на най-малко +5°С в продължение на 15 мин. Цикълът замразяване-размразяване се повтаря не по-малко от 100 пъти. Допуска се прекъсването му в случай, че плочките се съхраняват във вода с температура, най-малко +5°С.

След изпитването плочките се претеглят (m3) и се изсушават до постоянна маса (m4). Крайната водопоглъщаемост Е2, изразена като % спрямо масата, се пресмята по формулата:

Е2 =

m3 – m4

х 100,

m4

където:

            m3 е масата на всяка влажна плочка след изпитването;

            m2 е масата на всяка суха плочка след изпитването.

Лицевата повърхнина и ръбовете на плочките се проверяват след 100 цикъла замразяване-размразяване. Проверката се извършва с невъоръжено око от разстояние 25-30 см при осветеност около 300 lx.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките, включително и на релефните повърхнини, ако има такива;
  • броя на плочките в извадката;
  • началната водопоглъщаемост, Е1;
  • крайната водопоглъщаемост, Е2;
  • описание на дефектите преди изпитването и на всички повреждания по лицевата повърхнина и ръбовете, установени след изпитването;
  • броя на повредените плочки след 100 цикъла.

ISO 10545-13
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ХИМИЧЕСКАТА УСТОЙЧИВОСТ

Водни разтвори за изпитване

Химически домакински препарати – разтвор на амониев хлорид, 100 г/л.

Соли за плувни басейни – натриев хипохлорид, разтвор 20 мг/л, приготвен от технически натриев хипохлорид с около 13% активен хлор.

Киселини и алкални основи

С ниска концентрация (L):

a) солна киселина, разтвор 3% (V/V), приготвен от концентрирана солна киселина (ρ = 1,19 г/мл);

b) лимонена киселина, разтвор 100 г/л;

c) калиев хидрооксид, разтвор 30 г/л.

С висока концентрация (H):

a) солна киселина, разтвор 18% (V/V), приготвен от концентрирана солна киселина (ρ = 1,19 г/мл);

b) млечна киселина, разтвор 5% (V/V);

c) калиев хидрооксид, разтвор 100 г/л.

Апаратура

Съд с капак, направен от боросиликатно стъкло 3,3 (ISO 3585) или друг подходящ материал.

Цилиндър от боросиликатно стъкло 3,3 (ISO 3585) или друг подходящ материал с капак или отвор за наливане.

Сушилен шкаф за температура 110±5°С.

Велурена кърпа.

Бяла кърпа от памук или лен.

Уплътняващ материал (напр. пластилин).

Везни с точност 0,05 г.

Молив с твърдост НВ.

Електрическа лампа 40 W с бяла вътрешна повърхност (напр. силициево покритие).

Образци за изпитване

За всеки разтвор за изпитване се използват 5 образеца. Те трябва да са представителни за извадката.

При неглазирани плочки от всяка изпитвана плочка се изрязват квадратни образци (50х50 мм) така, че една от страните на всеки образец да не е рязана.

При глазирани плочки се използват неповредени образци, които могат да бъдат както цели плочки, така и части от плочки.

Повърхността се почиства с подходящ разтворител, напр. метанол.

Начин на работа за неглазирани плочки

Образците се изсушават в сушилня при температура 110±5°С до постоянна маса или докато разликата в масите на две последователни претегляния не стане по-малка от 0,1 г. След това плочките се охлаждат до стайна температура.

Образците се потапят вертикално до дълбочина 25 мм в съда, съдържащ разтвора за изпитване. Нерязаната страна на всеки образец трябва да бъде напълно потопена. Съдът се покрива с капака и така се оставя да престои 12 дни при температура 20±2°С.

След 12 дни образците се подлагат на въздействието на течаща вода в продължение на 5 дни и след това на кипене за 30 мин., като през това време са напълно потопени във вода. Образците се изваждат от водата и се избърсват с влажна, но изстискана велурена кърпа и се изсушават в сушилня при температура 110±5°С.

Определяне на класа

Изпитваните образци се проверяват чрез наблюдение с невъоръжено око от разстояние 25-30 см, за настъпили изменения на съответната повърхност и неотрязания ръб. След това се проверяват тези части на отрязаните ръбове, които са били потопени в разтвора. Допуска се осветление както с дневна, така и с изкуствена светлина (около 300 lx), но трябва да се избягва директна слънчева светлина.

Плочките се разделят на следните класове:

За домакински препарати и соли за плувни басейни:

Клас UA – няма видими изменения;

Клас UB – видими изменения по отрязаните страни;

Клас UC – видими изменения по отрязаните страни, неотрязаните страни и съответната повърхност.

За киселини и алкални основи с ниска концентрация:

Клас ULA – няма видими изменения;

Клас ULB – видими изменения по отрязаните страни;

Клас ULC – видими изменения по отрязаните страни, неотрязаните страни и съответната повърхност.

За киселини и алкални основи с висока  концентрация:

Клас UHA – няма видими изменения;

Клас UHB – видими изменения по отрязаните страни;

Клас UHC – видими изменения по отрязаните страни, неотрязаните страни и съответната повърхност.

Начин на работа за глазирани плочки

По ръба на цилиндъра се нанася равномерен слой уплътняващ материал с дебелина 3 мм. Цилиндърят се обръща надолу с този ръб, поставя се върху нетретираната част на глазираната повърхност и ръбът на цилиндъра се уплътнява.

Разтворът за изпитване се налива през отвора до височина 20±1 мм. Устройството за изпитване се темперира при температура 20±2°С.

За изпитване на устойчивостта на химически домакински препарати, на соли за плувни басейни и на лимонена киселина разтворът се оставя в контакт с образеца в продължение на 24 часа. Цилиндърът се отстранява и глазираната повърхност се почиства с подходящ разтворител до пърното отстраняване на уплътняващия материал.

За изпитване на устойчивостта на солна киселина и на калиев хидроксид разтворът се оставя в контакт с образеца в продължение на 4 дни. Един път на ден устройството трябва да се разклаща бавно, като нивото на разтвора не трябва да се променя. Разтворът за изпитване се подменя след 2 дни. След още 2 дни цилиндърът се отстранява и глазираната повърхност се почиства с подходящ разтворител до пърното отстраняване на уплътняващия материал.

Определяне на класа

Изпитваната повърхност трябва да бъде напълно суха преди да се започне с оценката. За да се провери дали изпитването с молив е приложимо се нанасят няколко линии с молива върху нетретираните части на глазираната повърхност и се прави опит за отстраняването на следите с влажна кърпа. Когато следите от молива не могат да бъдат отстранени, нормалната класификация и наприложима. За такива плочки е предвидена визуална класификация.

Нормална класификация

Визуална оценка

Изпитваната повърхност се оценява, като се наблюдава от всички ъгли на стандартно разстояние от 25 до 30 см с невъоръжено око за откриване на разлика във външния вид спрямо нетретираната повърхност, напр. промяна в степента на отражение или поява на блясък. Допуска се осветление както с дневна, така и с изкуствена светлина (около 300 lx), но трябва да се избягва директна слънчева светлина. След оценката, ако няма видими изменения се извършва изпитване с молив. Когато има видими изменения се прави изпитване на отражение.

изпитване с молив

Нанасят се няколко линии с молива, както върху изпитваната повърхност, така и върху нетретираната. Опитва се да се отстранят следите от молива с влажна кърпа. Ако тези следи се изтрият от изпитваната повърхност, тя отговаря на клас А. Когато следите не могат да бъдат отстранени, повърхността се отнася към клас В.

изпитване на отражение

Плочката се поставя така, че образът на лампата да се отрази върху нетретираната повърхност. Ъгълът на падане на светлината върху повърхността трябва да бъде приблизително 45°, а разстоянието между плочката и светлинния източник трябва да е 350±100 мм. Критерий за оценка трябва да бъде ясното очертаване на отразения образ на лампата, а не яркостта на блясъка на повърхността. Плочката се разполага така, че образът на лампата да пада едновременно както на изпитваната, така и на нетретираната част от повърхността и се определя дали той е по-ясно изразен върху нетретираната част. Когато отражението е ясно, повърхността отговаря на клас В. Когато образът е размит, повърхността се отнася към клас С.

Визуална класификация

Прилага се когато плочки не издържат изпитването с молив.

Плочките се разделят на следните класове:

За домакински препарати и соли за плувни басейни:

Клас GA(V) – няма видими изменения;

Клас GB(V) – ясно изразени изменения във външния вид;

Клас GC(V) – частично или пълно оголване на първоначалната повърхност.

За киселини и алкални основи с ниска концентрация:

Клас GLA(V) – няма видими изменения;

Клас GLB(V) – ясно изразени изменения във външния вид;

Клас GLC(V) – частично или пълно оголване на първоначалната повърхност.

За киселини и алкални основи с висока  концентрация:

Клас GHA(V) – няма видими изменения;

Клас GHB(V) – ясно изразени изменения във външния вид;

Клас GHC(V) – частично или пълно оголване на първоначалната повърхност.

водни разтвори за изпитване

С ниска концентрация (L)

С висока концентрация (H)

Продължителност на въздествието (GL)

Продължителност на въздествието (UGL)

амониев хлорид

(100 г/л)

(100 г/л)

24 ч.

12 дни

натриев хипохлорид

(20 мг/л)

(20 мг/л)

24 ч.

12 дни

солна киселина

3% (V/V)

––

4 дни

12 дни

солна киселина

––

18% (V/V)

4 дни (1)

12 дни

лимонена киселина

100 г/л

––

24 ч.

12 дни

млечна киселина

––

5% (V/V)

4 дни (1)

12 дни

калиев хидрооксид

30 г/л

––

4 дни

12 дни

калиев хидрооксид

––

100 г/л

4 дни (1)

12 дни

    (1) Само, ако се изисква

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките, включително и подготовката на образците;
  • използваните разтвори и материали за изпитване;
  • резултатите, получени при изпитването;
  • класификация на изпитваните образци за всеки от разтворите, според използваната система.

ISO 10545-14
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА УСТОЙЧИВОСТТА НА ОБРАЗУВАНЕ НА ПЕТНА

Вещества за образуване на петна

Оцветители, оставящи следи:

–        Пигменти, оцветяващи в зелено, смесени с леки масла;

–        Пигменти, оцветяващи в зелено, смесени с леки масла (само за плочките, оцветени в зелено).

Вещества за образуване на петна с химическо/окислително въздействие:

–        Йод, 13 г/л спиртен разтвор.

Вещества, образуващи петна във вид на филм:

–        Машинно масло.

Почистващи средства

Гореща вода с температура 55±5°С.

Слаб почистващ препарат: търговски препарат, не съдържащ абразивни вещества, с pH 6,5-7,5.

Силен почистващ препарат: търговски препарат, съдържащ абразивни вещества, с pH 9-10.

Почистващите средства не трябва да съдържат флуороводородна киселина или съединенията и.

Подходящи разтворители:

–        Солна киселина, 3% (V/V), приготвена от концентрирана солна киселина (ρ = 1,19 г/мл);

–        Калиев хидроксид, разтвор 200 г/л;

–        Ацетон.

Методи на почистване

Метод A

Изпитваният образец се почиства с течаща гореща вода (55±5°С) в продължение на 5 мин., след което повърхността се избърсва с влажна кърпа.

Метод B

Изпитваният образец се почиства ръчно със слаб почистващ препарат, като се използва безцветна неабразивна гъба или кърпа. След това повърхността се промива с течаща вода и се избърсва с влажна кърпа.

Метод C

Изпитваният образец се почиства механично със силен почистващ препарат. Почидтването се провежда в продължение на 2 мин., след което повърхността се промива с течаща вода и се избърсва с влажна кърпа.

Метод D

Изпитваният образец се потапя за 24 часа вподходящ разтворител. След това повърхността се промива с течаща вода и се избърсва с влажна кърпа.

Образци за изпитване

Вземат се 5 неизползвани и неповредени образеци, които трябва да бъдат цели или отрязани от плочки. Необходима е достатъчно голяма площ, за да се осигури разграничаването на петната. Образците се измиват старателно и се изсушават в сушилня (110±5°С) до постоянна маса или докато разликата между две последователни претегляния не стане по-малка от 0,1 г. След това образците се охлаждат до стайна температура в ексикатор.

Начин на работа

Върху изпитваната повърхност се намазват 3-4 капки от пигментите, оцветяващи в зелено (червено). От йода и машинното масло се капват 3 или 4 капки така, че да покрият отделни участъци от изпитваната повърхност. Върху нанесените капки се поставят с изпъкналата повърхност часовникови стъкла с диаметър около 30 мм, с цел да бъдат разстлани приблизително във формата на кръг. Оставят се веществата за образуване на петна за 24 часа.

Така третираните образци се подлагат последователно на четирите метода за почистване. След всеки метод на почистване, изпитваните образци се изсушават в сушилнята при температура 110±5°С и се подлагат на визуална оценка. Изпитваната повърхност се оценява, като се наблюдава с невъоръжено око от разстояние 25-30 см на дневна или изкуствена светлина с осветеност около 300 lx, но трябва да се избягва директна слънчева светлина.

Kласификация на резултатите

В резултат на изпитванията, керамичните повърхности могат да се подразделят на 5 класа.

Отчита се всеки резултат за всеки изпитан образец със всяко от веществата за образуване на петна. Клас 5 се отнася за най-лесно отстраняващите се петна; клас 1 означава невъзможност за отстраняване на дадено петно, по който и да е от методите за изпитване и/или необратимо повреждане на видимата повърхност.


Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките, включително и на методите за подготовка на образците;
  • използваните веществата за образуване на петна и почистване;
  • класификация на всеки от изпитваните образци за всяко от веществата за образуване на петна.

ISO 10545-15
ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ОЛОВО И КАДМИЙ, ОТДЕЛЕНИ ОТ ГЛАЗИРАНИ ПЛОЧКИ

Реагенти

Разтвор на оцетна киселина 4%(V/V) – 40 мл оцетна киселина (R1 по ISO 6353-2) се смесват с 960 мл дестилирана вода със степен на чистота 2.

Апаратура

Атомноабсорбционен спектрометър или друг подходящ апарат за анализ на оловото и кадмия в разтвор.

Силиконова херметизираща маса във вид на паста в туби или дюза, от която може да се изстиска прозрачна силиконова лента (самовтвърдяваща се) с диаметър около 6 мм.

Плътен капак  от стъкло или пластмаса.

Почистващо средство.

Мека кърпа от памук или лен.

Мерителен цилиндър.

Образци за изпитване

Изпитват се най-малко 3 цели плочки.

Начин на работа

Повърхността на изпитваните плочки трябва да бъде чиста, свободна от мазнини или други материали, които могат да окажат влияние на изпитването. За да се осигури необходимата чистота, плочките трябва да бъдат основно измити с вода от водопровода и малко количество почистващо средство, промити с вода със степен на чистота 2 и накрая да бъдат оставени да се изкапят до сухо или да се подсушат с чиста мека кърпа. След това глазираната повърхност не трябва да се пипа.

По периферията на плочката върху глазираната повърхност се нанася силиконова лента с широчина 6 мм. Трябва да се внимава лентата да не се прекъсва и да лежи изцяло върху глазурата. Силиконовият ръб трябва да има височина най-малко 4 мм над глазираната повърхност. Херметизиращата маса се оставя да съхне една нощ.

Измерва се изпитваната повърхност А, като площта и се изчислява в дм2.

Плочката се поставя върху плоска хоризонтална повърхнина в помещение с температура 20±2°С. Образуваното от силиконовата лента пространство се запълва с обем V от разтвора за изпитване, който се измерва с мерителен цилиндър при същата температура.

Върху плочката се поставя капакът, за да се предпази от замърсяване и изпаряване. По време на изпитването стайната температура трябва да се поддържа 20±2°С, като устройството трябва да бъде защитено от слънчева светлина или от други източници на топлина.

След 24 часа капакът се отстранява и разтворът се разбърква старателно така, че да се осигури хомогенността му. За анализа се взема достатъчно количество разтвор.

Отделените количества олово и кадмий се определят чрез атомноабсорбционна спектрометрия. Трябва да се вземе предвид наличието на олово и кадмий в използвания разтвор за изпитване и водата, като се направи празна проба.

Изразяване на резултатите

Масата на отделените от единица площ на изпитваната повърхност олово и кадмий се изчислява в милиграми на квадратен дециметър по формулата:

ρА(М) = ρ(М) х

V

1000 А

където:

            ρ(М) е концентрацията на метала в екстракта, в мг/л, определена чрез атомноабсорбционна спектрометрия;

            V е обемът на разтвор на оцетна киселина, излята върху плочката, в мл;

            А е площта на изпитваната повърхност, в дм2.

Протокол от изпитването

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

  • позоваване на тази част на ISO 10545;
  • описание на плочките и подготовката на образците;
  • масовата концентрация на олово в екстракта, в мг/л и масата на отделеното олово от единица площ, в мг/дм2;
  • масовата концентрация на кадмий в екстракта, в мг/л и масата на отделения кадмий от единица площ, в мг/дм2.

СХЕМА НА КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО

Тип тест

Честота

Изпитвано свойство

A

ежедневно

Размери и качество на повърхността

Водопоглъщаемост

Якост на огъване

B

ежемесечно

Устойчивост на абразивно износване

Химическа устойчивост

Рисоустойчивост

Твърдост по Моос

C

годишно

Коефициент на линейно термично разширение

Устойчивост на термичен шок

Влажностно разширение

Студоустойчивост

ОПРЕДЕЛЯНЕ НА КАЧЕСТВОТО

EN ISO стандартите въвеждат изисквания само за продуктите първо качество или т.нар. “най-добро търговско качество”.

По отношение на етикетирането на кашоните и опаковката са предвидени само основни изисквания. Качеството трябва да бъде отбелязано ясно и четливо, с арабски цифри.

Тъй като първото качество е вече дефинирано като съответстващо на изискванията на EN стандартите, достатъчно е да се дефинира второто качество, за да се получи автоматично дефиниция за трето качество.

Факторите, определящи класификацията са, първо, естетическите дефекти (петна, точки, декоративни дефекти и т.н.), които нарушават добрия външен вид на повърхността. За плочките второ качество, установеното разстояние, от което са забелязват тези дефекти е по-голямо, но максимално допустимият процент дефектни плочки (5%) е същия. Ако този процент е надвишен, плочките се определят като трето качество.

За някои свойства (устойчивост на абразивно износване на повърхността на глазирани плочки и устойчивост на киселини и основи, също за глазираните плочки) изискването за първо качество зависи от обявеното от производителя, както и за второ качество. За другите свойства, изискванията остават непроменими. В крайна сметка се приема, че за продукт второ качектво, приемливи стойности са изискванията за първо качество на групата, непосредствено следваща окачествяваната. Например, изискванията за второ качество на група BI са същите като за парво качество на група BIa.

Стандарти за окачествяване

Естетически стандарти

• 1 качество

Повърхността на плочките трябва да е ненарушена в цялата си площ; оценката на външния вид изисква изпитване на най-малко на 1м2 и не по-малко от 30 плочки. Оценката се извършва чрез наблюдение от разстояние 1 м при осветеност от 300 lx. Резултатът се изразява в процент на плочките с дефекти.

Изисквания за 1 качество – процентът на дефектните плочки да е по-малък от 5.

• 2 качество

Изпитват се най-малко 1м2 и не по-малко от 30 плочки. Оценката се извършва чрез наблюдение от разстояние 2 м при осветеност от 300 lx. Резултатът се изразява в процент на плочките с дефекти.

Изисквания за 2 качество – процентът на дефектните плочки да е по-малък от 5.

• 3 качество

Плочките в тази група включват всички, които не покриват изискванията за 1 и 2 качество.

Функционални стандарти

Изисквания за 1 качество – плочките трябва да покриват изискванията за 1 качество, на съответната група, към която принадлежат.

Изисквания за 2 качество:

- размери – плочките трябва да покриват изискванията на съответната група, към която принадлежат, с максимално допустимо отклонение от 25% от допуските, посочени в станадрта.

- физически и химически свойства – плочките трябва да покриват изискванията, посочени в таблицата.

Изисквания за 3 качество – плочките в тази група включват всички, които не покриват изискванията за 1 и 2 качество.



Разширено търсене